為協助目前高溫耗能製程相關產業在節能減碳的需求，在能源局科 技專案委託下，金屬中心發展高溫製程工業爐蓄熱式燃燒技術，建立 800℃以上批次與連續式高溫工業爐之本土化蓄熱燃燒服務能量，協 助鋼鐵業、鑄造業、化工業、熱處理業及金屬製品業等產業之高溫製 程節能。
目前該技術已成功應用在盛鋼桶預熱器、殼模燒結爐、鑄件退火爐 、批次與連續式不銹鋼固溶化爐，以及金屬溶解爐等一共15座高溫工 業爐，同時提供使用業者30％以上節能效益。
為進一步擴展蓄熱式燃燒研發與技術推動領域，金屬中心與國內知 名定型耐火材大廠三和耐火公司合作，進行國內第一座隧道連續式蓄 熱燃燒高溫陶瓷燒成設備改造示範場域開發，藉由示範場域實際量產 節能效益，建立國內高溫製程節能示範。
為此，在經濟部能源局高淑芳組長見證下，金屬中心特於9月14日 與三和耐火簽訂蓄熱式陶瓷耐火材燒成節能工業爐示範場域合作協議 及蓄熱式節能設備技轉合約。
透過金屬中心研發團隊技術導入，配合三和耐火提供定型耐火材燒 成製程相關條件，以及周邊工程需求之回饋，達到滿足高溫製程耐火 材料的相關高品質要求，並且有效提高工業爐高溫燒成製程之能耗效 率，建立耐火材料高溫燒成製程能耗指標並帶動國內陶瓷相關產業節 能，達到示範推廣之目的。
金屬中心在該合作案研發內容重點為開發國內首例整合智慧化分散 式平焰與直火混合之蓄熱式陶瓷耐火材燒成設備，提升國內蓄熱燃燒 技術最高應用溫域至1,400℃，並提供設備節能30％，與三和公司過 去使用柴油的情況下，使用天然氣的蓄熱技術的減碳效益，更可達4 0％以上。
年度發展技術包含分散式平焰燃燒器、自診噴嘴等規格化可重組蓄 熱式燃燒關鍵次系統零組件，以及建立蓄熱式燃燒工業爐前饋控制系 統、節能優化及智慧監診等智慧優化精準燃燒控制技術。
透過工業爐人機介面操作參數快速設定與製程條件節能優化設計， 協助廠商快速導入大型隧道式爐體製程，在確保滿足國內排放法規條 件下，達到提高設備節能量與可靠度的目的，建立本土化蓄熱燃燒節 能技術產業鏈，推動提升國內高耗能產業製程國際競爭力。（經濟部 能源局廣告）
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